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SKF轴承磨光磨损的特点

磨光磨损是一种特殊形式的磨粒磨损。新SKF轴承的滚道表面很有光泽，但其反射性并不是很强 (如镜面一样)。处于运行状态的SKF轴承中的镜面表面是由油膜过薄引起的润滑不充分以及充当抛光剂的磨粒所导致的。这种情况会导致金属与金属的直接接触，并最终造成表面微凸体的磨粒磨损和塑性变形。SKF轴承部件的表面可能会变得非常有光泽 (取决于磨粒的大小、表面硬度及运行时间)。镜面表面也有可能对轴承很有利，但前提是研磨磨损和塑性形变仅仅局限于微凸体。

在某些情况下，磨光磨损可能会扩大至微凸体之外的部分，严重改变滚道的形状。SKF轴承内外圈滚道和滚子 (最有可能) 已经被磨损，但是仍然如镜面一般。这种程度的研磨磨损是由多种因素共同导致的，包括：润滑油的粘性过低，且润滑油中存在过多体积较小的磨粒。其他因素可能包括低速、重载以及油膜过薄。

为了避免这种类型的损坏，要注意增大润滑剂的粘性，定期监测润滑剂的清洁度。

SKF轴承的失效模式——表面疲劳

SKF轴承表面疲劳基本上是由滚道接触表面的微凸体损坏而引起的，而这种损坏一般是由润滑不足造成的。

SKF轴承造成润滑不足的原因多种多样。如果SKF轴承表面发生损坏 (例如由固体污染物碾压所造成的)，润滑效果不理想，润滑膜减小或过薄。此外，如果针对应用选用的润滑剂类型和用量不当、接触表面间未能有效隔开，也有可能会导致润滑不足。由此所引起的金属与金属直接接触引起表面微凸体彼此相互剪切，与滚道接触区表面之间的微移一起，形成磨光表面。随后，表面微凸体会出现微裂纹，然后发生微剥落，最终导致SKF轴承表面疲劳。如果润滑膜不能将滚动接触表面完全隔开，任何SKF轴承都存在发生表面疲劳的风险。

如果在滚动接触区域中存在滑动，这种风险会进一步增大。由于SKF轴承特定的几何轮廓以及滚动体和滚道间负荷作用下的弹性变形，所有滚动轴承的滚动接触区都会出现微滑动。另一种经常被忽视的表面疲劳原因是极压添加剂。极压添加剂可能会有腐蚀性 (尤其是当温度升高时)，有可能会加速微剥落。

一般来说，表面疲劳是因为表面微凸体在混合或边界润滑条件下发生直接接触的结果。当SKF轴承载荷及摩擦力达到某一特定量级时，表面会形成微小裂纹。这些裂纹会最终发展成微剥落。通常，这些微剥落的尺寸只有几微米，只会让表面看起来无光泽，呈灰色。只有在显微镜下才能发现这些裂纹和微剥落。

取决于SKF轴承停机和分析的阶段，有可能会较难确定SKF轴承失效的根本原因。在诊断润滑膜失效时，只检查滚动接触表面和润滑剂状态是不够的。应该对润滑剂的特性、使用量和需求量以及运行条件进行评估，以判断所用润滑剂是否适当。

经过一段时间运行，SKF轴承表面可能会经历以下润滑不足导致的损坏阶段：

1. 轻微的粗糙不平或波纹 (可能有光泽)
2. 小裂纹
3. 局部剥落
4. 整个表面发生剥落

SKF轴承失效模式分类—ISO工作组

ISO在1995年成立工作组，旨在建立一个通用的轴承损伤分类方法，并定义相关术语。该工作组确定了：

• 导致轴承失效的原因呈现出某一特定的特点。
• 特定的失效机理能对应某一特定的失效模式。
• 根据观察到的损伤情况，可以确定导致轴承失效的根本原因。

ISO 15243标准于2004年初发布。在那之后，业内又积累了更多关于轴承损坏的知识以及经验。ISO相关工作组对这些信息进行审查，并于2015年发布新版标准。

SKF轴承失效分类方法与ISO 15243:2004中的相关规定略有不同，具体体现在SKF将两种子失效模式 (过载变形和操作造成变形) 合并成一种 (过载变形)。SKF轴承失效分类方法具有以下三

个特点：

• 它所描述的所有损伤和外观变化均是发生在SKF轴承使用阶段 。
• 限于外观变化可归结于特定原因 (高度确定性) 的特征形式。
• 依靠可见特征非破坏性分析评估。

SKF定义了六种主要的失效模式，以及其相关的子模式。失效模式总计14种。导致SKF轴承损坏的其它原因，例如制造缺陷、设计缺陷等。ISO标准并未对这些原因进行分类。

SKF轴承径向载荷的外圈旋转—预载荷

SKF轴承内圈滚道中心存在等宽的路径痕迹，但路径痕迹宽度大于正常的路径痕迹宽度。

SKF轴承外圈滚道中心存在等宽的路径痕迹，但由于施加载荷与内部预载荷的组合作用，路径痕迹宽度大于正常的路径痕迹宽度。

这种现象可能是由轴上和/或轴承座内的过盈配合所导致的。如果配合过紧，SKF轴承可能会因为挤压SKF轴承内外圈之间的滚动体而产生内部预载荷。初始游隙过小也有可能会导致这种问题。另一种可能的原因是轴与轴承座之间的温差过大。这种情况会大大减小SKF轴承的内部游隙。此外，轴和轴承座材料的热膨胀系数不同也有可能导致SKF轴承内部游隙减小。